ಸ್ಥಾಯೀವಿದ್ಯುತ್ತಿನ ಪುಡಿ ಸಿಂಪಡಿಸುವ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರಗಳು.

1, ಲೇಪನ ಕಲ್ಮಶಗಳು

ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಲ್ಮಶಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಪುಡಿ ಸಿಂಪಡಿಸುವ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿನ ಕಣಗಳಿಂದ ಬರುತ್ತವೆ, ಜೊತೆಗೆ ಹಲವಾರು ಇತರ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಲ್ಮಶಗಳಿಂದ ಬರುತ್ತವೆ, ಇವುಗಳನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗಿದೆ.

1.1 ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಗಟ್ಟಿಗೊಳಿಸಿ. ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಕುಲುಮೆಯ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಯನ್ನು ಒದ್ದೆಯಾದ ಬಟ್ಟೆ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮ್ ಕ್ಲೀನರ್‌ನಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ, ಅಮಾನತು ಸರಪಳಿ ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯ ನಾಳದ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ಕಪ್ಪು ದೊಡ್ಡ ಕಣಗಳ ಕಲ್ಮಶಗಳಾಗಿದ್ದರೆ, ಏರ್ ಡಕ್ಟ್ ಫಿಲ್ಟರ್‌ಗೆ ಹಾನಿ ಇದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.
1.2 ಧೂಳಿನಿಂದ ಕೂಡಿದ ಕೋಣೆಯಲ್ಲಿ ಕಲ್ಮಶಗಳು. ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಧೂಳು, ಬಟ್ಟೆ ನಾರುಗಳು, ಉಪಕರಣಗಳ ಅಪಘರ್ಷಕ ಕಣಗಳು ಮತ್ತು ಪುಡಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಫೌಲಿಂಗ್. ಕೆಲಸದ ಮೊದಲು ಪ್ರತಿದಿನ ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯ ಬೀಸುವ ಡಸ್ಟರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಡಸ್ಟರ್ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಡಸ್ಟರ್ ಕೋಣೆಯನ್ನು ಒದ್ದೆಯಾದ ಬಟ್ಟೆ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮ್ ಕ್ಲೀನರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸುವುದು.
1.3 ಅಮಾನತು ಸರಪಳಿ ಕಲ್ಮಶಗಳು. ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಆಮ್ಲ ಮತ್ತು ಕ್ಷಾರ ಆವಿಯಿಂದ ನಾಶವಾದ ನಂತರ ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅಮಾನತು ಚೈನ್ ಆಯಿಲ್ ಬ್ಯಾಫಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಸ್ಪಿನ್ನರ್ ವಾಟರ್ ಪ್ಲೇಟ್ (ಬಿಸಿ ಕಲಾಯಿ ತಟ್ಟೆಯಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ) ನ ಉತ್ಪನ್ನವಾಗಿದೆ. ಈ ಸೌಲಭ್ಯಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ
1.4 ಪುಡಿ ಕಲ್ಮಶಗಳು. ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅತಿಯಾದ ಪುಡಿ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು, ವರ್ಣದ್ರವ್ಯಗಳ ಅಸಮ ಪ್ರಸರಣ, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಪುಡಿ ಬಿಂದುಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಪುಡಿ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಪುಡಿ ಸಂಗ್ರಹಣೆ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
1.5 ಕಲ್ಮಶಗಳ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಚಿಕಿತ್ಸೆ. ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಮತ್ತು ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ಹಳದಿ ತುಕ್ಕು ಹಿಡಿಯುವುದರಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸಣ್ಣ ಕಲ್ಮಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಲ್ಮಶಗಳ ದೊಡ್ಡ ಕಣಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ up ಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಪೈಪ್‌ಲೈನ್ ಸಿಂಪಡಿಸಿ, ಮತ್ತು ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್‌ನ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಅನುಪಾತವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
1.6 ನೀರಿನ ಕಲ್ಮಶಗಳು. ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಪೂರ್ವ - ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಾಗಿ ಬಳಸುವ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ಮರಳು ಮತ್ತು ಉಪ್ಪು ಅಂಶದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಲ್ಮಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ನೀರಿನ ಫಿಲ್ಟರ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ನೀರನ್ನು ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸುವ ಕೊನೆಯ ಎರಡು ಹಂತಗಳಾಗಿ ಬಳಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.

2, ಲೇಪನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರ
1.1 ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಮೊದಲು ಅಶುದ್ಧ ತೈಲ ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್ ಶೇಷದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರ ಅಥವಾ ತೈಲ ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ನಂತರ ಅಶುದ್ಧ ನೀರು ತೊಳೆಯುವುದು. ಪೂರ್ವ - ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್ ಮತ್ತು ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್ ದ್ರವದ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಅನುಪಾತವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನಲ್ಲಿನ ತೈಲದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ತೊಳೆಯುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
2.2 ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ತೈಲ ಅಂಶದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರಗಳು. ಸರಬರಾಜು ಪಂಪ್‌ನಿಂದ ತೈಲ ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ವಾಟರ್ ಫಿಲ್ಟರ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
3.3 ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯ ಅತಿಯಾದ ನೀರಿನ ಅಂಶದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರಗಳು. ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯ ಕಂಡೆನ್ಸೇಟ್ ಅನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಹೊರಹಾಕುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
4.4 ತೇವಾಂಶದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಪುಡಿಯ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ. ಪುಡಿ ಸಂಗ್ರಹಣೆ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಮರುಬಳಕೆಯ ಪುಡಿಯ ಸಮಯೋಚಿತ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಡಿಹ್ಯೂಮಿಡಿಫೈಯರ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ
2.5 ಅಮಾನತುಗೊಳಿಸುವ ಸರಪಳಿಯಲ್ಲಿನ ತೈಲದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರವು ಹವಾನಿಯಂತ್ರಣದಿಂದ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲೆ ಬೀಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಹವಾನಿಯಂತ್ರಣದ ವಾಯು ಸರಬರಾಜು let ಟ್‌ಲೆಟ್‌ನ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ದಿಕ್ಕನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
6.6 ಪುಡಿಯನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ. ಪುಡಿಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ ಧೂಳು ಹಿಡಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ

3, ಲೇಪನ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸ

1.1 ಪುಡಿ ವರ್ಣದ್ರವ್ಯಗಳ ಅಸಮ ವಿತರಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸ. ಪುಡಿಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪುಡಿಯ ಎಲ್, ಎ ಮತ್ತು ಬಿ ವಿಭಿನ್ನ ಮತ್ತು ಧನಾತ್ಮಕ ಮತ್ತು negative ಣಾತ್ಮಕ ಏಕತೆಯಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
2.2 ವಿಭಿನ್ನ ಗುಣಪಡಿಸುವ ತಾಪಮಾನದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸ. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಸಮಯದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಸೆಟ್ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಸರಪಳಿ ವೇಗವನ್ನು ತಲುಪಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.

3.3 ಅಸಮ ಲೇಪನ ದಪ್ಪದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸ. ಧೂಳು ಹಿಡಿಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಏಕರೂಪದ ಲೇಪನ ದಪ್ಪವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಧೂಳು ಹಿಡಿಯುವ ಉಪಕರಣಗಳು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ

4, ಲೇಪನ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ

4.1 ಅಪೂರ್ಣ ಪೂರ್ವ - ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ತೊಳೆಯುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಳಪೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಉಳಿದಿರುವ ಡಿಗ್ರೀಸರ್, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಕ್ರೋಮಿಡ್ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಥವಾ ವಾಷಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್‌ನ ಲೈ ಮಾಲಿನ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ನೀರಿನ ತೊಳೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವುದು, ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ವಾಷಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್‌ಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸದಂತೆ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ದ್ರವವನ್ನು ತಡೆಯುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
4.2 ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಹಳದಿ, ಹೂಬಿಡುವ ಅಥವಾ ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ಸ್ಥಳೀಯ ಅನುಪಸ್ಥಿತಿಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಳಪೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ. ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್‌ನ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಅನುಪಾತವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.

4.3 ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಅಶುದ್ಧ ಒಣಗಿಸುವುದರಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಳಪೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ. ಒಣಗಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ

4.4 ಸಾಕಷ್ಟು ಗುಣಪಡಿಸುವ ತಾಪಮಾನದಿಂದಾಗಿ ಲೇಪನದ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಕಳಪೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ. ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ
4.5 ಆಳವಾದ ಬಾವಿ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ತೈಲ ಮತ್ತು ಉಪ್ಪು ಅಂಶದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಳಪೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ. ಒಳಹರಿವಿನ ಫಿಲ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಶುದ್ಧ ನೀರನ್ನು ಕೊನೆಯ ಎರಡು ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸುವ ನೀರಾಗಿ ಬಳಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ. ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಅನೇಕ ಸ್ಥಾಯೀವಿದ್ಯುತ್ತಿನ ಪುಡಿ ಸಿಂಪಡಿಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು ಅದರ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ವಿಧಾನಗಳಿವೆ, ಇದನ್ನು ಆಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಬಳಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

5. ಪುಡಿ - ಲೇಪಿತ ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ

5.1 ಪುಡಿ ಲೇಪನದ ನಿರ್ಣಯ ವಿಧಾನ ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಂಡಿದೆ:

(1) ದೃಶ್ಯ ವಿಧಾನ

ಈ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ, ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಡಬಲ್ - ಟ್ಯೂಬ್ ಪ್ರತಿದೀಪಕ ದೀಪದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಇರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಪ್ರತಿಫಲಿತ ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಪ್ರತಿಫಲಿತ ಬೆಳಕಿನ ಸ್ಪಷ್ಟತೆಯ ಗುಣಾತ್ಮಕ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯು ಹರಿವು ಮತ್ತು ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ದೃಶ್ಯ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನವನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಕಳಪೆ ದ್ರವ್ಯತೆಯ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ (ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ), ಎರಡು ಪ್ರತಿದೀಪಕ ಕೊಳವೆಗಳು ಮಸುಕಾಗಿ ಕಾಣುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ದ್ರವ್ಯತೆ ಉತ್ಪನ್ನವು ಸ್ಪಷ್ಟ ಪ್ರತಿಬಿಂಬವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು.

(2) "ಆಕಾರ ಮಾಪನ ವಿಧಾನ"

ಈ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ತನಿಖೆಯ ಆಫ್‌ಸೆಟ್‌ನಿಂದ ಮೇಲ್ಮೈ ಆಕಾರವನ್ನು ದಾಖಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ಪಿನ್‌ಹೋಲ್ ಅಥವಾ ಕೊಳಕಿನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಒರಟು, ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ಹರಿವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುತ್ತದೆ

5.2 ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆಯ ಸಂಭವವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ

ಹೊಸ ಉಪಕರಣಗಳ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಲೇಪನದ ನೋಟವು ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಬಳಕೆದಾರರ ಅಂತಿಮ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಲೇಪನಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ****** ಗೆ ಸಾಧಿಸುವುದು ಲೇಪನ ಉದ್ಯಮದ ಮುಖ್ಯ ಉದ್ದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ, ಇದು ತೃಪ್ತಿದಾಯಕ ಮೇಲ್ಮೈ ನೋಟವನ್ನು ಸಹ ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ಸ್ಥಿತಿಯು ಬಣ್ಣ, ಹೊಳಪು, ಮಂಜು ನೆರಳು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ರಚನೆಯಿಂದ ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಲೇಪನದ ನೋಟವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಹೊಳಪು ಮತ್ತು ಚಿತ್ರ ಸ್ಪಷ್ಟತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೊಳಪು ಲೇಪನದ ಬಳಕೆಯು, ಅದರ ಮೇಲ್ಮೈ ಏರಿಳಿತವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಲೇಪನದ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೂ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ಅಳತೆಯು ಏರಿಳಿತದ ದೃಶ್ಯ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ನಂಬಲಾಗಿದೆ, ಈ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು "ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ" ಎಂದೂ ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ.

ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ ಅಥವಾ ಮೈಕ್ರೊವೇವ್ 0.1 ಮಿಮೀ ಮತ್ತು 10 ಎಂಎಂ ನಡುವೆ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸುಕ್ಕುಗಟ್ಟಿದ ರಚನೆಯಾಗಿದೆ. ಎತ್ತರದ - ಹೊಳಪು ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ, ಅಲೆಅಲೆಯಾದ, ಬೆಳಕು ಮತ್ತು ಕತ್ತಲೆಯ ಪರ್ಯಾಯ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ನೋಡಬಹುದು. ಎರಡು ವಿಭಿನ್ನ ಶ್ರೇಣಿಗಳ ಏರಿಳಿತಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಬಹುದು: ಉದ್ದವಾದ ಏರಿಳಿತಗಳನ್ನು ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆಗಳು ಎಂದೂ ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ, ಇವುಗಳನ್ನು 2 - 3 ಅಂತರಗಳ ಮಧ್ಯಂತರದಲ್ಲಿ ಗಮನಿಸಬಹುದು; ಇನ್ನೊಂದನ್ನು ಸಣ್ಣ ಏರಿಳಿತಗಳು ಅಥವಾ ಮೈಕ್ರೊವೇವ್ ಏರಿಳಿತಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇವುಗಳನ್ನು ಸುಮಾರು 50 ಸೆಂ.ಮೀ ದೂರದಲ್ಲಿ ಗಮನಿಸಬಹುದು.

ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳಲು ಅಥವಾ ಲೇಪನದ ವಿಶೇಷ ಮೇಲ್ಮೈ ನೋಟವನ್ನು ಪಡೆಯಲು, ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಏರಿಳಿತ ಅಥವಾ ಏರಿಳಿತದ ರಚನೆಯನ್ನು ಉದ್ದೇಶಪೂರ್ವಕವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಬೇಕು.